电池测温需求持续增长，随着储能、动力电池产业规模扩大，热敏电阻在电池测温场景中的使用量持续上升，成为电池温度监测方案里常用的传感元件。锂电池在充放电过程中会产生热量，温度波动会影响电池运行状态，稳定的电池测温机制可以及时捕捉温度变化，降低设备运行风险。在众多温度传感元件当中，热敏电阻凭借尺寸小、响应速度快的特点，适配电池包内部紧凑的安装空间，大量应用在各类锂电产品之中。

行业统计数据显示，2026 年国内储能电池出货量预计达到 320GWh，相比去年提升约 31%，储能装机量上涨同步拉动电池测温元件采购需求，配套使用的NTC 热敏电阻需求量随之增加。储能电站、动力电池包、移动电源等产品，都需要在电芯表面布置测温元件，实时采集温度数据并反馈至 BMS 系统，这一应用场景带动热敏电阻订单持续放量。

电池测温场景对热敏电阻的参数一致性有相应要求，电芯工作区间内的温度采集精度，会直接影响整套电池测温系统的运行效果。不同类型电池包内部环境存在差异，部分场景需要热敏电阻搭配套管、引线结构使用，抵御振动与环境湿气带来的影响。深圳市敏创电子针对电池测温场景开发多款热敏电阻，可匹配不同规格电芯的安装结构，满足储能、便携电源等项目的元件配套需求。

电池测温方案的落地，也推动热敏电阻生产环节的工艺调整。生产端针对电池测温场景开展批量测试，筛选阻值、B 值波动范围稳定的热敏电阻，减少批量产品之间的参数偏差。不少电池厂商会将热敏电阻纳入电池整机可靠性测试环节，模拟长期充放电环境下的元件表现，以此验证整套电池测温方案的可靠性。

下游锂电行业不断拓展应用边界，户用储能、两轮车电池、便携式储能设备市场逐步打开，电池测温相关元件的市场空间还会继续拓宽。热敏电阻生产企业需要持续根据电池厂商的结构设计调整产品外形与引线规格，适配更多电池测温场景。深圳市敏创电子持续跟进电池行业的产品迭代，优化热敏电阻生产流程，持续为电池测温项目提供配套电子元件，助力锂电设备安全运行。